用胶水粘脚
环境
使用条件胶水和密封胶水要在一定的环境下使用，工作条件对粘接性能有重要影响。在使用条件上，有应力条件、环境温湿度、化学介质条件、室外条件等等。
(1)压力情况。当被粘物受到剥离力和不均匀撕裂力时，可选用韧性好的胶黏剂，如橡胶胶水、聚氨酯胶黏剂；在承受均匀的撕裂力和剪切力时，可以选择硬度和强度较高的胶黏剂，如环氧胶、丙烯酸酯胶等。
(2)温度情况。不同的胶水有不同的耐热性。根据不同的温度选择不同的胶水。
(3)湿度。水分和湿气对粘接界面的稳定性是不利的，可以说是有害无益的。由于水分子体积小，极性大，渗透扩散后起水解作用，破坏粘结面或自行脱离，导致粘结强度和耐久性下降。如果被粘物要求耐水性好，选择环氧胶、聚氨酯胶等。
(4)化学介质。化学介质主要指酸、碱、盐、溶剂等。不同类型的胶水和固化条件具有不同的耐介质性。所以要根据被粘物接触的介质来选择胶水和密封胶。
(5)室外条件。户外粘接连接器的条件复杂，气温变化、风雨、日晒、冰冻等都会加速粘接层的老化，缩短其寿命。因此，在室外条件下，应选择高温固化、耐大气老化性好的胶粘剂进行粘接，如酚醛缩醛胶、环氧丁腈胶等；密封选用硅酮密封胶。
双组分聚氨酯粘合剂
双组分聚氨酯胶粘剂良好的复合效果与很多条件有关，其中工作环境的变化也是一个非常重要的因素。也就是说，随着季节气候的变化，要想获得理想的复合效果，需要对涂胶工艺进行一些细微的调整。
简单来说，影响组合的季节性气候变化就是环境湿度和温度的变化:具体来说，春夏两季，尤其是雨季，空气相对湿度较大，甚至达到饱和，而秋冬两季，空气干燥，湿度较小；就温度而言，夏季比冬季高很多，两者最大相差近30 ~ 40℃(这里以没有室内供暖的南方地区为例进行对比)。
如果不注意这些差异，复合时很可能会出现以下问题:空气潮湿时，胶水往往固化不完全，即不够干燥，残留粘度较大，剥离复合膜时甚至会观察到拉丝现象，尤其是膜本身吸湿性较高时，如与尼龙膜复合时；其次，潮湿的空气会凝结在涂胶滚筒上，从而将湿气带入胶盆。随着时间的推移，胶水逐渐从透明变得混乱发白，甚至失去粘合效果。湿热和高温也使胶水难以保存。如果配好的工作胶当天用不完，放置过夜后往往会变白结块，形成凝胶(果冻状)。相反，冬天天冷的时候，之前没有用完的工作胶在一夜之间保持透明、流动状态，可以直接在电脑上使用，不需要批量混入新配制的工作胶中。
另一方面，冬天气温低，胶水会变粘，流平性下降。覆膜机高速运转时，胶盆内的胶面和上胶辊边缘容易堆积大量气泡，导致气泡转移，上胶量不足，影响贴合牢度；同时，由于流平性和分散性能差，复合膜的外观效果也会变差。比如胶水的流纹很明显，有时候是橘皮状的。用于复合铝箔或镀铝膜时，如果印刷表面有大面积的白墨或浅色油墨，更容易形成小白点和斑点；此外，由于冬季气温较低，养护室的温度与外界环境相差较大。如果保温措施不到位，热量散失速度比高温夏季快得多，往往使养护室内温度达不到设定温度(一般为50℃)。所以固化效果也受到一定影响。在相同的养护时间下，复合牢度可能低于夏季。
要分析产生上述现象的原因，就要了解水分和温度对胶粘剂的影响。首先，对于双组分聚氨酯胶粘剂，水可以和固化剂中的NCO基团发生反应，就像主剂，即聚酯/聚醚多元醇一样。据估算，1g水可消耗26 ~ 32g固化剂。当然，这是纯反应重量比而言的。在实践中，混入工作胶中的水在与固化剂反应时与主剂竞争。但无论反应中加入多少水，这无疑都消耗了固化剂，使得与主剂的反应量达不到原来设定的工作比，从而导致固化不完全，残留粘度。
粘合剂的粘度和反应性与温度密切相关。胶粘剂厂家给出的粘度值是用旋转粘度计在25℃的标准温度下测得的，也就是说工作环境的温度比夏天高10度，天冷的时候可能比冬天低20度。胶水的粘度与温度正好相反，即同一种胶水在高温下表现出粘度低，流动性和分散性好，低温下粘度高，流平性差。另外，胶粘剂的两个组分之间的交联固化反应在低温下慢，在高温下快，这恰恰是要有固化室的原因(加快固化反应，提高生产效率)。
针对这种情况，使用双组分聚氨酯胶粘剂进行复合时，可根据环境变化进行如下调整:如果空气潮湿，温度较高，应适当增加固化剂用量10% ~ 20%，以弥补水分的消耗；经常用干棉纱或布屑将层压机上凝结的水滴吸走，防止掉入胶盆中；用不完的工作胶可以加入少量溶剂稀释，然后密封保存。有条件的话可以放在小冰柜里保存，效果更好。再次使用时，应在密封状态下解冻，并与新配制的工作胶混合。冬季气温较低时，可以在工作胶液中加入更多的溶剂，以降低体系的粘度，提高流平分散性，减少工作时胶盆内气泡的产生。
但是工作胶的浓度会降低。如果工作浓度不变，可用少量丙酮代替部分乙酸乙酯，即可用丙酮和乙酸乙酯的混合溶剂作稀释剂，两者比例可为2: 8或3: 7。此外，冬季气温较低时，可将养护室的温度稍微调高，以保证实际温度能达到要求，以免影响养护效果。